2つの材料を強力で耐破壊性のある方法で接合する必要がある場合、抵抗溶接は熱と圧力によって仕事を完了します。電流は熱を発生させますが、電極やその他の機器は圧力をかけます。このようにして、2つの素材（通常は金属ですが、プラスチックもあります）が結合されます。抵抗溶接の5つの異なる方法は、特定の種類の材料、プロジェクト、およびジョイントに最適です。
抵抗スポット溶接
スポット溶接は、2つ以上の金属シートを結合します。これらの金属シートは、1組の溶接電極と1組の固定電極と1組の可動電極の間の重なり位置に保持されます。これらの電極に大電流が流れると、上部電極も同時に下向きの圧力を加えます。その結果、2つの電極間のスポットで溶接が行われます。さらに溶接を作成するには、シートを移動して再配置します。
スポット溶接は、一般に自動車、航空機、スチール製の家庭用家具、スチール製容器の製造に採用されています。
スポット溶接では、溶接機はワークピースに沿った小さなスポットに戦略的に溶接を配置できます。これにより、溶接中の部品の特定のエッジ軸に沿って、より多くの制御とかなり均一な溶接線が可能になります。
スポット溶接は一般に、設備と労働力の両方でより低コストです。通常、スポット溶接では、より正確な溶接作業や複雑な溶接作業に必要な高度な熟練したトレーニングは必要ありません。また、スポット溶接は一般に他の種類の溶接操作よりも高速です。
ただし、スポット溶接部品の継続的なメンテナンスには、より熟練した労働力が必要になる場合があります。さらに、溶接するピースの厚さがかなり大きい場合、スポット溶接は機能しません。
抵抗プロジェクション溶接
主に電気、自動車、建設分野で使用されるプロジェクション溶接は、電極を使用して金属板または構成部品を接続します。これらの電極は、接合される金属片に直接適用されます。次に、電極に反対の力がかかります。
溶接機は一度に複数のスポットを溶接できるため、プロジェクション溶接の利点には柔軟性が含まれます。さらに、溶接機は、スポット溶接で可能であるよりも、溶接スポットを互いにより近くに配置できます。最後に、溶接はスポット溶接の場合よりもややきれいに見え、目立たなくなります。
ただし、金属にはプロジェクション溶接を使用できません。さらに、プロジェクション溶接では、必要な機器への投資が増えるため、コストが高くなる可能性があります。
抵抗突合せ溶接
突合せ溶接では、小さなスポットではなく、影響を受けるワークピースの表面全体で2つの表面の隣接が同時に行われます。
その接続を生成するために必要な熱、または溶接の専門用語で合体と呼ばれるものは、2つの表面が向かい合って通過する電流への抵抗によって生成される電気抵抗によって作成されます。
基本的な突合せ溶接では、溶接する2つの部品を最初に圧力をかけて結合します。次に、電流を流して、接触領域を十分に加熱して、加えられた圧力で部品を鍛造します。言い換えれば、突合せ溶接は、電流と圧力の両方の単一段階の操作です。
溶接機は、患部が柔軟で柔らかくなるまで圧力と電流の両方を加え続けます。絶え間なく均等に圧力を加えると、最終的に溶接継手が作成されます。これは通常、非常に滑らかで均一です。
突合せ溶接は、ほとんどの場合、直径が小さいワイヤやロッドで使用されます。
フラッシュバット溶接
フラッシュ突合せ溶接は、上記の突合せ溶接に似ていますが、ここでは、溶接機が軽い圧力を加えて接合部に大電流を流すことで2つの部品を接合します。フラッシングは実際に表面の不規則性を焼き払います。
フラッシュ突合せ溶接は、ほとんどの人が「溶接」という言葉を聞いたときに考えるものです。このプロセスは、溶接されているジョイントでアークを生成します。溶接部が十分な熱を発生した後、圧力と電流が同時に加えられて、部品が物理的に接続されます。
フラッシュ溶接は、チェーンリンク、シャフト軸、レールエンドを一緒に溶接するためによく使用されます。また、大規模な建物の建設、自動車修理のある種のボディワーク、および溶接機が非常に大きな金属片を安全でストレスに強い方法で接合する必要がある他の状況でも使用されます。
フラッシュ溶接は、溶接機が他の方法のように溶接する表面を準備する必要がないため、高速タイプの抵抗溶接です。さらに、一般に、ジョブを完了するために使用するエネルギーとコストが少なくなります。ただし、アークが発生すると、火災のリスクがはるかに高くなります。フラッシングプロセスのため、一部の金属が表面から失われます。最後に、一緒に溶接される部品の位置合わせを維持することは困難です。
抵抗シーム溶接
シーム溶接とは、2つの金属片の間にあるシームを溶接して閉じる方法です。
シーム溶接は、ホイール形状の電極を使用して、より強力な接合部のためのより長く継続的な溶接を生成します。一部のジョイントは熟練した個々の溶接工が溶接する必要がありますが、シーム溶接は自動化された機械プロセスに適しています。その結果、信じられないほど強力なジョイントを備えた高速で正確な溶接が実現します。もちろん、機械溶接継手は常に視覚的に検査され、必要に応じてスポット溶接機で補強されます。
また、シーム溶接は、スポット溶接法またはプロジェクション溶接法と比較してオーバーラップが少ない複数の平行シームを生成できます。さらに、シーム溶接は、ガスや液体の内容物が漏れない接合部を生成します。
その欠点はわずかです。一般に、他の方法よりもシーム溶接継手を実現するには費用がかかります。さらに、シーム溶接は直線軸のシームにのみ適しています。最後に、3ミリメートルより厚い部分のジョイントを作成することは困難です。
